di Jacopo Paolini (cofondatore e Cso di Enecta, vicepresidente del gruppo di lavoro “Lino e Canapa” del Copa-Cogeca)
L'uso dei biomattoni in edilizia sta vivendo un momento d'oro. La loro produzione si basa su calce e canapulo, la parte legnosa dello stelo di canapa composta per circa la metà da carbonio, prelevato direttamente dall’aria
Negli ultimi anni la bioedilizia è passata dall’essere un ambito sperimentale per pochi pionieri considerati visionari, a diventare una delle sfide più urgenti della transizione ecologica. Tra i materiali che meglio si prestano a questa svolta c’è la canapa, che ancora una volta dimostra la propria straordinaria versatilità.
Non solo una pianta da cui ricavare estratti, fibre o oli, ma un materiale naturale per costruire edifici sostenibili. Il biomattone di canapa è diventato uno dei protagonisti assoluti della bioedilizia. Durevole nel tempo, facile da posare e completamente carbon negative, durante il suo ciclo di vita non solo riduce le emissioni, ma assorbe CO2. La canapa è anche un eccellente isolante termico e sonoro naturale.
Si tratta di una realtà già sperimentata. Un esempio si trova in Salento: il Vespucci Waterfront di San Cataldo, un complesso residenziale ad alta efficienza energetica realizzato con oltre 1.200 metri cubi di biomattone, con una capacità di sequestro di CO2 di circa 65 tonnellate. Anche l’Università di Pisa ha fatto la stessa scelta con la nuova sede della Facoltà di Veterinaria, costruita interamente con 700 metri cubi di biomattone, con un assorbimento stimato di oltre 30 tonnellate di CO2 rispetto ai materiali tradizionali. Alla base di questo materiale innovativo c’è una formula semplice ma ingegnosa: canapulo, la parte legnosa del fusto della canapa, e calce.
Dal canapulo al biomattone
Il canapulo è la parte legnosa interna dello stelo della pianta di canapa e rappresenta circa il 60–70% del peso secco della pianta. La presenza di cellulosa e lignina gli conferiscono resistenza meccanica e capacità isolanti. Per ottenere il canapulo, si passa attraverso tre fasi fondamentali. La prima è la raccolta e macerazione sul campo (retting). Dopo la raccolta, gli steli della canapa vengono lasciati ad essiccare direttamente sul terreno per alcuni giorni o settimane. In questo periodo, l’azione combinata di umidità, microorganismi e raggi solari innesca una leggera fermentazione naturale che degrada la pectina, la sostanza che tiene unite fibra e parte legnosa. Il processo di macerazione naturale è fondamentale perché permette una separazione più semplice tra le due componenti dello stelo.
La seconda fase della produzione del canapulo è la stigliatura meccanica. Gli steli macerati vengono sottoposti a stigliatura meccanica, un processo fisico che li fa passare attraverso rulli, frantumatori e setacci. Le fibre lunghe esterne, destinate all’industria tessile, alla produzione di biocompositi e di isolanti naturali, vengono separate dalla parte interna legnosa e più friabile, che invece viene frantumata in canapulo.
Terzo e ultimo passaggio è la pulizia e la calibratura che depura il canapulo dalle polveri residue e lo classifica per granulometria in base all’impiego finale. I pezzi più grossi e compatti sono destinati alla produzione di biomattoni o blocchi strutturali; le particelle più fini e leggere vengono utilizzate per intonaci e malte isolanti, dove servono maggiore omogeneità e capacità traspirante.
Un serbatoio di carbonio solidificato
Durante la crescita, la pianta di canapa assorbe CO2 dall’atmosfera e la trasforma in biomassa. Circa la metà del peso secco del canapulo è costituita da carbonio biogenico, cioè dal carbonio prelevato direttamente dall’aria. Quando questo materiale viene unito alla calce per creare il biomattone, quella CO2 non viene rilasciata: rimane intrappolata nella struttura del materiale, dove può restare stabile per decenni. A sua volta, la calce reagisce lentamente con la CO2 presente nell’aria trasformandola in carbonato di calcio, un minerale solido e duraturo che aggiunge ulteriore capacità di stoccaggio.
Secondo lo studio Carbon Storage in Hemp and Wood Raw Materials for Construction Materials (EIHA, 2023), ogni ettaro di canapa coltivata rimuove in media tra 9,5 e 11,4 tonnellate di CO2 all’anno, con un bilancio netto positivo anche considerando le emissioni di coltivazione e lavorazione. E dato che la canapa cresce in soli quattro mesi, questo ciclo può ripetersi ogni anno, trasformando ogni parete in biomattone in un serbatoio di carbonio solidificato.
L’occasione per la filiera
Dalla coltivazione alla trasformazione, fino alla posa in opera, ogni fase della produzione del canapulo genera valore economico e occupazione locale. Fino a pochi anni fa era considerato un sottoprodotto agricolo, oggi è una risorsa per le aziende di bioedilizia e per i produttori di intonaci naturali, isolanti e pannelli prefabbricati.
Il potenziale per l’Italia è enorme: possediamo un clima e una tradizione agricola ideali per la coltivazione della canapa industriale e una rete di imprese e in grado di valorizzarla. Una filiera integrata, capace di mettere in relazione agricoltori, trasformatori e imprese edili, potrebbe ridurre la dipendenza da materiali importati, creare nuovi redditi agricoli sostenibili e contribuire concretamente alla decarbonizzazione del settore delle costruzioni, che oggi incide per circa il 40% sulle emissioni globali. Per chi coltiva, c’è la concreta possibilità di entrare in un mercato emergente che unisce agricoltura, bioindustria e transizione ecologica: una prospettiva reale di sviluppo, reddito e innovazione.
L'articolo è presente su Mondo Agricolo di ottobre, la rivista dell'agricoltura
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